Recykling pojazdów wycofanych z eksploatacji: trendy i perspektywy branży

Każdego roku na całym świecie około 40 milionów pojazdów osiąga koniec swojego cyklu eksploatacji. Ciągły przepływ materiałów, które przy prawidłowym zarządzaniu można przekształcić ze złożonych odpadów w strategiczny zasób dla gospodarki o obiegu zamkniętym. W Europie, gdzie rocznie wycofuje się z eksploatacji ponad 6 milionów pojazdów, przepisy (dyrektywa 2000/53/WE) wymagają, aby co najmniej 95% masy każdego pojazdu było odzyskiwane, a minimalny cel to 85% rzeczywistego recyklingu. Ambitny cel, który wymaga coraz bardziej zaawansowanych technologii i wizji przemysłowej zorientowanej na zrównoważony rozwój i wydajność procesów.

Co właściwie można poddać recyklingowi z samochodu?

Według analiz pojazdów osobowych, nowoczesny samochód składa się średnio z 75% metali, 15% tworzyw sztucznych, a pozostała część ze szkła, gumy, płynów i elementów elektronicznych. Metale żelazne skutecznie oddziela się poprzez rozdrabnianie i sortowanie magnetyczne, natomiast odzyskiwanie metali nieżelaznych, takich jak miedź, aluminium i mosiądz, wymaga bardziej złożonych procesów rafinacji i separacji. Jednak nie wszystko, co pozostaje po procesie rozdrabniania, nadaje się do natychmiastowego użycia. Przetwarzanie generuje w rzeczywistości frakcję lekką zwaną car fluff (lub Automotive Shredder Residue – ASR [Pozostałości po rozdrabnianiu złomowanych pojazdów]) ) składającą się z tworzyw sztucznych, włókien, pianek, pozostałości gumy i małych cząstek metalu, która ze względu na swój niejednorodny skład jest jedną z głównych przeszkód w osiągnięciu celów odzysku narzuconych przez przepisy.

W ostatnich latach rozwój technologii umożliwił również waloryzację tej frakcji, odzyskując dodatkowe ilości metali i zmniejszając ilość odpadów trafiających na składowiska. Rozwiązania takie jak wysokowydajna rafinacja, separacja densymetryczna i wiroprądowa, a nawet procesy pirolizy lub odzyskiwania energii przekształcają car fluff ze złożonego odpadu w zasób uzupełniający w procesie recyklingu.
Jednocześnie, wzrost liczby podzespołów elektronicznych i materiałów kompozytowych w nowoczesnych samochodach sprawia, że coraz ważniejsze staje się posiadanie systemów przetwarzania zdolnych do precyzyjnego przetwarzania materiałów mieszanych, kabli, silników i technicznych tworzyw sztucznych, zapewniając selektywną separację i maksymalną czystość odzyskanych metali.

Wartość środowiskowa i ekonomiczna recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji

Recykling samochodu to nie tylko zmniejszenie ilości odpadów, ale także regeneracja wartości i zasobów. Każda tona odzyskanej stali lub aluminium pozwala zaoszczędzić duże ilości energii i zmniejszyć emisję CO₂ w porównaniu z produkcją z pierwotnego surowca, przyczyniając się w ten sposób do bardziej zrównoważonego przemysłu. W Europie około 90% materiałów pochodzących z pojazdów wycofanych z eksploatacji jest obecnie ponownie wykorzystywanych lub poddawanych recyklingowi, co jest osiągnięciem świadczącym o postępie technologicznym i coraz większym zainteresowaniu gospodarką o obiegu zamkniętym. Oprócz korzyści dla środowiska, branża recyklingu samochodów tworzy miejsca pracy dla wykwalifikowanych pracowników, promuje badania nad nowymi rozwiązaniami i wspiera tworzenie łańcuchów dostaw poświęconych odzyskiwaniu metali i produkcji surowców wtórnych, które mają coraz większe znaczenie dla konkurencyjności europejskiego przemysłu.

Trendy i wyzwania branży

Według niektórych szacunków globalny rynek recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji osiągnął w 2023 r. wartość około 27,5 mld dolarów, a do 2032 r. przewiduje się jego wzrost o 6–7% rocznie. Intensywnie rozwijająca się branża, napędzana przez trzy zbieżne siły: rozwój technologiczny, transformacja energetyczna i presja regulacyjna. W tym scenariuszu recykling pojazdów wycofanych z eksploatacji nie jest już działaniem na końcu łańcucha dostaw, ale integralną częścią strategii przemysłowej branży motoryzacyjnej, będącej obecnie w centrum nowych trendów i wyzwań, które zdefiniują jej przyszłość.

ELEKTRYFIKACJA FLOTY SAMOCHODOWEJ
W 2023 r. zarejestrowanych zostało ponad 14 milionów pojazdów elektrycznych, co stawia branżę przed nowymi wyzwaniami związanymi z zarządzaniem złożonymi podzespołami, takimi jak akumulatory wysokiego napięcia, magnesy trwałe i materiały krytyczne, takie jak lit, kobalt i metale ziem rzadkich. Elementy te wymagają odpowiednich procesów zabezpieczania, przetwarzania i selektywnego odzyskiwania, które łączą w sobie zrównoważony rozwój i rentowność.

AUTOMATYZACJA I CYFRYZACJA
Innowacja coraz bardziej przesuwa się w kierunku inteligentnego zarządzania procesami. W instalacjach nowej generacji zaawansowane czujniki, systemy wizyjne oraz analiza danych w czasie rzeczywistym pozwalają zoptymalizować każdy etap przetwarzania. Logika oparta na danych poprawia jakość odzyskiwanych metali i zmniejsza margines błędu, torując drogę do dokładniejszego, wydajniejszego i mierzalnego modelu recyklingu.

W KIERUNKU LOGIKI ZERO ODPADÓW
Pojęciezero odpadów stopniowo zastępuje linearne podejście do recyklingu bardziej cyklicznym, w którym każdy element pojazdu jest odpowiednio wykorzystany i odzyskany. To zintegrowane podejście wymaga coraz ściślejszej współpracy między producentami instalacji, operatorami recyklingu i branżami wykorzystującymi surowce wtórne.

MIEDŹ I ALUMINIUM W CENTRUM TRANSFORMACJI
Jednocześnie rośnie globalny popyt na aluminium i miedź z recyklingu, kluczowe materiały do rozwoju elektromobilności i zrównoważonej produkcji przemysłowej. Szczególnie Europa dąży do uzyskania większej niezależności w pozyskiwaniu tych zasobów, wspierając inwestycje i innowacje, które mogą uczynić recykling pojazdów wycofanych z eksploatacji strategicznym filarem gospodarki o obiegu zamkniętym.

Rozwiązania firmy Panizzolo w zakresie przetwarzania materiałów pochodzących z pojazdów

W obliczu tych zmian rozwiązania firmy Panizzolo stanowią konkretny wkład w przetwarzanie i utylizację materiałów pochodzących z zużytych pojazdów, łącząc wysoką wydajność produkcyjną, redukcję kosztów zarządzania i prostotę użytkowania.

Technologie zastosowane w naszych instalacjach pozwalają przyspieszyć procesy odzyskiwania metali, zapewniając elastyczność obróbki i wysoką jakość metali żelaznych i nieżelaznych w produkcie końcowym. Ostateczny odzysk ASR odbywa się w instalacji do rafinacji, która zapewnia proces zgodny z cyklem End-of-Waste, w pełni zgodny z przepisami środowiskowymi i ukierunkowany na maksymalną wydajność ekonomiczną, z produktem końcowym nadającym się do bezpośredniej sprzedaży do odlewni. Linie przetwórcze oferują wydajność od 7 do 35 ton/godzinę i mogą zarządzać różnymi rodzajami materiałów, w tym pojazdy wycofane z eksploatacji, akumulatory samochodowe, silniki samochodowe i ASR. Dzięki modułowej konstrukcji i ugruntowanej wiedzy specjalistycznej każda instalacja może być dostosowana do potrzeb operacyjnych klienta, aby zmaksymalizować odzysk i inwestycję. Podejście łączące innowacyjność, wydajność i zrównoważony rozwój, przekształcając to, co kiedyś było odpadem, w cenny surowiec przemysłowy.