EGA e Panizzolo: un progetto su larga scala per l’alluminio secondario
Una linea completa per il trattamento dei rottami di alluminio, progettata per sostenere una produzione fino a 185.000 tonnellate annue nel più grande impianto di riciclo dell’alluminio degli Emirati Arabi Uniti.
Ci sono progetti che raccontano in modo concreto la direzione in cui si sta muovendo un intero settore. Quello sviluppato per Emirates Global Aluminium (EGA), tra i maggiori produttori di alluminio a livello globale, appartiene a questa categoria: una linea completa destinata al più grande impianto di riciclo dell’alluminio degli Emirati Arabi Uniti, pensata per preparare rottami complessi al ciclo fusorio attraverso un processo controllato, efficiente e integrato.
L’importanza di questo progetto va oltre la sua realizzazione. Quando un player industriale di questa portata investe nel riciclo, è il segnale concreto di una trasformazione già in atto: l’alluminio secondario sta assumendo un ruolo sempre più centrale, diventando una leva strategica per costruire modelli produttivi più sostenibili, efficienti e competitivi.
Per EGA, il riciclo rappresenta oggi una delle principali direttrici di crescita. L’impianto di Al Taweelah si inserisce infatti in una strategia più ampia di sviluppo di una piattaforma globale dedicata all’alluminio secondario, che comprende investimenti e acquisizioni tra Emirati Arabi Uniti, Europa e Stati Uniti. Come sostenuto dalla dott.ssa Amna bint Abdullah Al Dahak, Ministro del Cambiamento Climatico e dell’Ambiente degli Emirati:
“Il riciclo è la pietra angolare della Politica di Economia Circolare degli Emirati Arabi Uniti, che mira a trasformare la nazione in un polo globale per lo sviluppo green. Questo significa passare da modelli lineari di produzione e consumo a modelli circolari, migliorando l’efficienza nell’uso delle risorse e riducendo al minimo gli sprechi. L’alluminio rappresenta una delle maggiori opportunità per guidare questa transizione.”
In questo scenario nasce la sfida progettuale dell’impianto: gestire materiali eterogenei, garantire continuità produttiva e ottenere un output coerente con le esigenze di una produzione industriale su larga scala. Nel video che segue entriamo nel cuore del progetto insieme a Mauro Panizzolo, Chief Executive Officer, e Fеdеricо Giraldo, Project Manager, che ne raccontano obiettivi, sfide e soluzioni.
Un impianto progettato per gestire complessità e variabilità
Per EGA, un’azienda storicamente focalizzata sulla produzione di alluminio primario, integrare il secondario non significa semplicemente aggiungere una nuova attività, ma ampliare il proprio modello industriale, estendendo il valore del materiale lungo l’intero ciclo di vita.
Il progetto assume inoltre un’importanza strategica per il territorio. Fino ad oggi, gran parte del rottame di alluminio generato negli Emirati Arabi Uniti veniva esportato all’estero per essere trattato. La nuova struttura consente invece di sviluppare localmente questa fase della filiera, trasformando un materiale destinato all’esportazione in una risorsa da valorizzare direttamente nel Paese.
Il materiale in ingresso, proveniente principalmente dal Medio Oriente, è estremamente eterogeneo e include profili sciolti, pacchi ad alta densità trasportati via container, carter, cerchi auto e scarti industriali. Questa variabilità è stata uno degli aspetti centrali del progetto. Non bastava realizzare un impianto potente. Serviva una linea capace di adattarsi a condizioni operative differenti, mantenendo continuità, controllo e qualità dell’output.
Abbiamo quindi progettato una soluzione in grado di coniugare robustezza meccanica, automazione e supervisione del processo. Il layout in linea è stato studiato per garantire continuità nei flussi, ridurre le inefficienze e mantenere prestazioni costanti anche in presenza di input variabili. Il sistema di controllo centralizzato consente invece una visione completa dell’intero processo, permettendo al cliente di monitorare e ottimizzare le principali fasi operative.
Il risultato è un impianto che non si limita a ridurre o separare il rottame, ma lo prepara in modo mirato per la fase successiva: la fusione. È qui che il concetto di “ready to furnace” diventa concreto. L’impianto contribuisce infatti alla produzione di billette e T-bars a basso contenuto di carbonio commercializzate da EGA con il marchio RevivAL, inserendo il rottame all’interno di una filiera industriale capace di generare nuovo valore a partire da materiali post-consumo e scarti industriali.
A completamento del progetto, abbiamo affiancato il team di EGA anche nella fase di avviamento e preparazione operativa. La formazione dedicata agli operatori è stata una parte fondamentale del lavoro: non solo per trasferire competenze tecniche, ma per mettere il cliente nelle condizioni di gestire l’impianto con continuità, sicurezza ed efficienza.
Tecnologie integrate per un output “ready to furnace”
L’impianto progettato per EGA si articola in diverse fasi, studiate per massimizzare efficienza e qualità.
- Il primo step di riduzione volumetrica è affidato al pre-trituratore Kraken, configurato con chiller per operare in modo affidabile anche in ambienti caratterizzati da temperature elevate. Una scelta tecnica necessaria per assicurare continuità operativa in un contesto climatico particolarmente impegnativo.
- Segue la fase di macinazione con il mulino a martelli Mega 735, dotato di insonorizzazione e separazione magnetica iniziale. Qui il materiale viene preparato per i successivi passaggi di selezione, dove precisione e stabilità del flusso diventano determinanti.
- Il passaggio chiave del processo è l’area di selezione sviluppata in altezza fino a 17 metri. Una struttura progettata ad hoc, che ha richiesto un’attenta ingegnerizzazione, sia dal punto di vista tecnico sia operativo, per integrare in modo efficiente sistemi di vagliatura, Eddy Current e X-ray.
La scelta di sviluppare la linea in verticale non risponde solo a esigenze di layout, ma consente di ottimizzare i flussi del materiale e migliorare l’efficacia della separazione. Allo stesso tempo, la complessità della struttura ha richiesto un’attenzione particolare alla sicurezza, all’accessibilità e alla gestione delle attività di manutenzione, con soluzioni progettuali dedicate per garantire interventi rapidi e operatività continua. - Gli output delle diverse frazioni vengono successivamente convogliati verso aree di raccolta dedicate, dotate di sistemi di pesatura automatica integrati con il software di controllo, che permettono al cliente di monitorare in tempo reale non solo i volumi trattati, ma anche il valore generato dal processo.
- La gestione dell’impianto è affidata a una control room centralizzata, che consente la supervisione dell’intero sistema, mentre quattro isole di stoccaggio reversibili assicurano la continuità operativa anche in presenza di flussi elevati.
Performance fino a 28 ton/h
Dopo mesi di progettazione, costruzione e installazione, i performance test hanno rappresentato il momento in cui l’intero lavoro è stato messo alla prova sul campo. Non una semplice verifica numerica, ma il passaggio decisivo per misurare la risposta dell’impianto nelle condizioni reali per cui era stato progettato.
La linea, dimensionata per sostenere una produzione fino a 185.000 tonnellate annue, ha confermato una produttività compresa tra 23 e 28 tonnellate all’ora, in funzione della tipologia di materiale trattato. Un risultato significativo soprattutto perché raggiunto su un input eterogeneo, dove continuità di processo e qualità dell’output diventano elementi essenziali per l’integrazione nel ciclo fusorio. È in questa fase che l’impianto ha dimostrato il proprio valore: non solo capacità produttiva, ma stabilità, affidabilità e coerenza tra obiettivi progettuali e risultati ottenuti sul campo.
La sfida progettuale e organizzativa
Se dal punto di vista tecnologico il progetto si è basato su soluzioni consolidate, la sua reale complessità è emersa nella gestione della commessa: un lavoro che ha richiesto coordinamento costante tra progettazione, fornitori, logistica internazionale e attività operative in cantiere. La scala del progetto rende bene questa complessità: la costruzione dell’impianto ha richiesto complessivamente circa 4 milioni di ore di lavoro. Come sottolinea Fеdеricо Giraldo, Project Manager che ha seguito direttamente il progetto:
“Non si trattava solo di realizzare un impianto, ma di far dialogare tutte le fasi: progettazione, fornitori, logistica internazionale e attività operative in cantiere. Il contesto ha reso la sfida ancora più importante, tra temperature elevate, dimensioni significative della linea e una gestione molto rigorosa delle attività. L’obiettivo era arrivare a un sistema integrato, capace di garantire continuità operativa e performance stabili fin dall’avviamento.
La fase di montaggio ha rappresentato uno dei momenti più delicati. Operare in un contesto ambientale impegnativo, lontano dai principali centri logistici e con condizioni climatiche estreme, ha richiesto una pianificazione precisa e un coordinamento costante di persone, mezzi e attività, sempre nel rispetto degli standard di sicurezza.
A questo si è aggiunta la complessità organizzativa legata al cliente. Collaborare con Emirates Global Aluminium significa interfacciarsi con una struttura articolata, composta da numerosi dipartimenti, professionisti provenienti da contesti internazionali e procedure interne particolarmente strutturate. In un contesto di questo tipo, la competenza tecnica è indispensabile, ma non basta. Servono metodo, capacità di adattamento, comunicazione e continuità nella gestione del progetto.”
Un risultato che apre nuove prospettive
Progetti di questo tipo non si esauriscono nella realizzazione dell’impianto. Segnano un vero e proprio passaggio nel modo in cui si lavora, consolidando un metodo di lavoro applicabile a contesti produttivi complessi, internazionali e su larga scala.
“In un impianto come quello di EGA non basta che ogni componente funzioni correttamente,” commenta Mauro Panizzolo. “Il risultato dipende dalla capacità dell’intera linea di lavorare come un sistema unico, mantenendo continuità tra progettazione, montaggio, avviamento e gestione operativa. La collaborazione ci ha permesso di rafforzare ulteriormente questo approccio, dimostrando come tecnologie, persone e attività possano integrarsi in una linea stabile, efficiente e coerente con gli obiettivi produttivi. Allo stesso tempo, il progetto ci sta già aprendo nuove prospettive: siamo infatti in contatto con altre realtà interessate a sviluppare impianti simili, confermando quanto il riciclo su larga scala stia diventando una direzione sempre più concreta per il settore.”
Per noi, EGA rappresenta quindi un punto di riferimento non solo per la dimensione dell’impianto, ma per ciò che il progetto racconta: il riciclo dell’alluminio sta entrando stabilmente nei grandi processi industriali, con requisiti sempre più elevati in termini di qualità, continuità e integrazione. È in questa direzione che continueremo a sviluppare tecnologie e competenze, trasformando la complessità del rottame in valore e accompagnando nuovi operatori nella realizzazione di progetti sempre più strutturati.