EGA y Panizzolo: un proyecto a gran escala para el aluminio secundario
Una línea completa para el tratamiento de chatarra de aluminio, diseñada para alcanzar una capacidad de procesamiento de hasta 185.000 toneladas al año en la mayor planta de reciclaje de aluminio de los Emiratos Árabes Unidos.
Hay proyectos que muestran de forma tangible la dirección hacia la que avanza todo un sector. El desarrollado para Emirates Global Aluminium (EGA), uno de los mayores productores de aluminio del mundo, es uno de ellos: una línea completa destinada a la mayor planta de reciclaje de aluminio de los Emiratos Árabes Unidos, diseñada para preparar chatarra de aluminio compleja para el proceso de fusión mediante un sistema controlado, eficiente y totalmente integrado.
La importancia de este proyecto va mucho más allá de la propia instalación. Cuando un actor industrial de esta magnitud invierte en reciclaje, envía una señal clara de una transformación que ya está en marcha: el aluminio secundario está adquiriendo un papel cada vez más estratégico, convirtiéndose en un elemento clave para desarrollar modelos de producción más sostenibles, eficientes y competitivos.
Para EGA, el reciclaje representa hoy una de las principales líneas de crecimiento de la compañía. La planta de Al Taweelah forma parte de una estrategia más amplia para desarrollar una plataforma global dedicada al aluminio secundario, con inversiones y adquisiciones en los Emiratos Árabes Unidos, Europa y Estados Unidos. Como afirmó Su Excelencia la Dra. Amna bint Abdullah Al Dahak, Ministra de Cambio Climático y Medio Ambiente de los Emiratos Árabes Unidos:
«El reciclaje es la piedra angular de la Política de Economía Circular de los Emiratos Árabes Unidos, cuyo objetivo es convertir al país en un referente mundial del desarrollo sostenible. Esto implica pasar de modelos lineales de producción y consumo a modelos circulares, mejorando la eficiencia en el uso de los recursos y minimizando los residuos. El aluminio representa una de las mayores oportunidades para impulsar esta transición».
En este contexto surgió el principal reto del proyecto: gestionar materiales heterogéneos, garantizar la continuidad del proceso y obtener un material capaz de responder a las exigencias de la producción industrial a gran escala. En el siguiente vídeo, Mauro Panizzolo, Chief Executive Officer, y Fеdеricо Giraldo, Project Manager, presentan los objetivos del proyecto, los principales desafíos y las soluciones desarrolladas.
Una planta diseñada para gestionar la complejidad y la variabilidad
Para EGA, una empresa históricamente centrada en la producción de aluminio primario, integrar el aluminio secundario no significa simplemente incorporar una nueva actividad. Significa ampliar su modelo industrial y extender el valor del aluminio a lo largo de todo su ciclo de vida.
El proyecto también tiene una importancia estratégica para el país. Hasta ahora, gran parte de la chatarra de aluminio generada en los Emiratos Árabes Unidos se exportaba para su procesamiento. La nueva planta permite desarrollar esta etapa de la cadena de valor a nivel local, transformando un material destinado anteriormente a la exportación en un recurso de valor que puede aprovecharse directamente en el país.
El material de entrada, procedente principalmente de Oriente Medio, es extremadamente heterogéneo e incluye perfiles sueltos, balas de alta densidad transportadas en contenedores, carcasas, llantas de aluminio y residuos industriales. Esta variabilidad fue uno de los principales retos del proyecto. No se trataba simplemente de construir una planta de gran capacidad, sino de desarrollar una línea capaz de adaptarse a diferentes condiciones operativas, manteniendo la continuidad del proceso, el control y una calidad constante del material de salida.
Por ello, diseñamos una solución que combina robustez mecánica, automatización y supervisión integral del proceso. La configuración en línea se desarrolló para garantizar un flujo continuo del material, reducir las ineficiencias y mantener un rendimiento constante incluso con materiales de entrada muy variables. El sistema de control centralizado proporciona una visión completa de todo el proceso, permitiendo supervisar y optimizar cada una de las fases clave de la operación.
El resultado es una planta que no solo reduce o separa la chatarra, sino que prepara el material específicamente para el proceso de fusión. Es aquí donde el concepto de furnace-ready material cobra todo su significado. La línea contribuye a la producción de billets y barras en T de bajas emisiones de carbono comercializados por EGA bajo la marca RevivAL, incorporando chatarra postconsumo y residuos industriales a una cadena de valor capaz de generar nuevos recursos a partir del aluminio secundario.
Como parte del proyecto, también acompañamos al equipo de EGA durante la puesta en marcha y la preparación operativa de la planta. La formación de los operadores fue un elemento esencial del trabajo: no solo permitió transferir conocimientos técnicos, sino también proporcionar al cliente las herramientas necesarias para gestionar la instalación con seguridad, continuidad y eficiencia.
Tecnologías integradas para un material furnace-ready
La planta diseñada para EGA se basa en un proceso compuesto por varias etapas, cada una de ellas concebida para maximizar la eficiencia y garantizar una calidad constante del material de salida.
- La primera fase de reducción del volumen está a cargo del pretriturador Kraken, equipado con un sistema de refrigeración (chiller) que garantiza un funcionamiento fiable incluso en entornos con temperaturas elevadas. Una solución técnica desarrollada específicamente para asegurar la continuidad operativa en condiciones climáticas especialmente exigentes.
- A continuación, el material pasa al molino de martillos Mega 735, equipado con aislamiento acústico y una primera etapa de separación magnética. En este punto, la chatarra se prepara para las fases posteriores de separación, donde la estabilidad del flujo de material y la uniformidad del proceso son factores determinantes para obtener un resultado de alta calidad.
- Uno de los elementos clave de la planta es la sección de separación desarrollada verticalmente hasta una altura de 17 metros. Diseñada específicamente para este proyecto, esta estructura requirió un importante trabajo de ingeniería para integrar de forma eficiente sistemas de cribado, separadores por corrientes de Foucault (Eddy Current) y tecnología de clasificación por rayos X. La configuración vertical no responde únicamente a necesidades de distribución de la planta. También permite optimizar el flujo del material y mejorar la eficacia de la separación. Al mismo tiempo, la complejidad de la estructura exigió prestar especial atención a la seguridad, la accesibilidad y las operaciones de mantenimiento, incorporando soluciones de diseño que facilitan las intervenciones y garantizan la continuidad operativa.
- Una vez separadas, las diferentes fracciones se transportan automáticamente a áreas de recogida específicas, equipadas con sistemas automáticos de pesaje integrados en el software de control. Esto permite supervisar en tiempo real no solo los volúmenes procesados, sino también el valor generado por cada flujo de material.
- Toda la planta se gestiona desde una sala de control centralizada, que ofrece una supervisión completa de todas las etapas del proceso. El sistema se completa con cuatro áreas de almacenamiento reversibles, que garantizan la continuidad de la producción incluso cuando se procesan grandes volúmenes de material.
Rendimiento de hasta 28 t/h
Tras varios meses de ingeniería, fabricación e instalación, las pruebas de rendimiento marcaron el momento en que todo el proyecto fue evaluado en condiciones reales de funcionamiento. No se trató simplemente de verificar unos datos de producción, sino de confirmar que la planta era capaz de ofrecer exactamente el rendimiento para el que había sido diseñada.
La línea, concebida para alcanzar una capacidad de procesamiento de hasta 185.000 toneladas al año, registró un rendimiento de entre 23 y 28 toneladas por hora, en función del tipo de material tratado. Un resultado especialmente significativo teniendo en cuenta la heterogeneidad del material de entrada, donde la estabilidad del proceso y la calidad constante del material de salida son factores esenciales para alimentar el proceso de fusión.
Fue precisamente durante estas pruebas cuando la planta demostró su verdadero valor: no solo por su capacidad de producción, sino también por su estabilidad, fiabilidad y capacidad para cumplir de forma constante los objetivos de rendimiento definidos durante la fase de diseño.
El reto del proyecto y de la organización
Aunque desde el punto de vista tecnológico el proyecto se basó en soluciones consolidadas, su verdadera complejidad surgió durante la gestión del proyecto, que requirió una coordinación constante entre ingeniería, proveedores, logística internacional y actividades de montaje en obra. La magnitud del proyecto refleja claramente este desafío: la construcción de la planta requirió cerca de 4 millones de horas de trabajo.
Como explica Fеdеricо Giraldo, Project Manager responsable del proyecto:
«No se trataba únicamente de construir una planta, sino de coordinar todas las fases del proyecto: ingeniería, proveedores, logística internacional y trabajos en obra. El contexto hizo que el reto fuera aún mayor, debido a las altas temperaturas, las dimensiones de la línea y una gestión extremadamente rigurosa de todas las actividades. Nuestro objetivo era desarrollar un sistema totalmente integrado, capaz de garantizar la continuidad operativa y un rendimiento estable desde la puesta en marcha.
La fase de montaje fue una de las etapas más delicadas del proyecto. Trabajar en un entorno especialmente exigente, alejado de los principales centros logísticos y bajo condiciones climáticas extremas, exigió una planificación precisa y una coordinación constante de personas, equipos y operaciones, siempre respetando los más altos estándares de seguridad.
A ello se sumó la complejidad organizativa del cliente. Colaborar con Emirates Global Aluminium significa trabajar con una organización altamente estructurada, formada por numerosos departamentos, equipos internacionales y procedimientos internos muy definidos. En un entorno de estas características, la experiencia técnica es imprescindible, pero no suficiente. También son fundamentales el método, la capacidad de adaptación y la comunicación, junto con una gestión rigurosa del proyecto.»
Un proyecto que abre nuevas perspectivas
Los proyectos de esta envergadura no terminan con la entrega de la planta. Marcan un verdadero cambio en la forma de abordar los proyectos industriales, consolidando una metodología de trabajo aplicable a entornos productivos complejos, internacionales y de gran escala.
«En una planta como la de EGA no basta con que cada componente funcione correctamente», afirma Mauro Panizzolo. «El resultado depende de la capacidad de toda la línea para funcionar como un único sistema, garantizando la continuidad entre la ingeniería, el montaje, la puesta en marcha y la operación. Esta colaboración nos ha permitido reforzar aún más este enfoque, demostrando cómo las tecnologías, las personas y los procesos pueden integrarse en una línea estable y eficiente, plenamente alineada con los objetivos de producción del cliente. Al mismo tiempo, este proyecto ya está abriendo nuevas oportunidades: actualmente estamos en contacto con otras empresas interesadas en desarrollar instalaciones similares, lo que confirma que el reciclaje a gran escala se está consolidando como una realidad para el sector.»
Para nosotros, EGA representa mucho más que una planta de grandes dimensiones. Es un referente de hacia dónde evoluciona la industria: el reciclaje del aluminio se está integrando de forma permanente en los grandes procesos industriales, con exigencias cada vez mayores en términos de calidad, continuidad e integración. En esta dirección seguiremos desarrollando nuestras tecnologías y nuestro know-how, transformando la complejidad de la chatarra en valor y acompañando a nuestros clientes en el desarrollo de proyectos cada vez más ambiciosos.