EGA und Panizzolo: Ein Großprojekt für Sekundäraluminium
Eine komplette Linie zur Aufbereitung von Aluminiumschrott, ausgelegt für eine Jahreskapazität von bis zu 185.000 Tonnen in der größten Aluminiumrecyclinganlage der Vereinigten Arabischen Emirate.
Manche Projekte zeigen ganz konkret, wohin sich eine gesamte Branche entwickelt. Das für Emirates Global Aluminium (EGA), einen der weltweit größten Aluminiumhersteller, realisierte Projekt gehört dazu: eine komplette Aufbereitungslinie für die größte Aluminiumrecyclinganlage der Vereinigten Arabischen Emirate, entwickelt, um anspruchsvollen Aluminiumschrott durch einen kontrollierten, effizienten und vollständig integrierten Prozess optimal für den Schmelzprozess vorzubereiten.
Die Bedeutung dieses Projekts geht weit über die Anlage selbst hinaus. Wenn ein Industrieunternehmen dieser Größenordnung in das Recycling investiert, ist das ein deutliches Zeichen für den Wandel der Branche: Sekundäraluminium gewinnt zunehmend an strategischer Bedeutung und entwickelt sich zu einem entscheidenden Faktor für nachhaltigere, effizientere und wettbewerbsfähigere Produktionsmodelle.
Für EGA gehört Recycling heute zu den wichtigsten Wachstumsfeldern des Unternehmens. Die Anlage in Al Taweelah ist Teil einer umfassenderen Strategie zum Aufbau einer globalen Plattform für Sekundäraluminium, die Investitionen und Akquisitionen in den Vereinigten Arabischen Emiraten, Europa und den USA umfasst. Wie Ihre Exzellenz Dr. Amna bint Abdullah Al Dahak, Ministerin für Klimawandel und Umwelt der Vereinigten Arabischen Emirate, erklärte:
„Recycling ist der Grundpfeiler der Kreislaufwirtschaftsstrategie der Vereinigten Arabischen Emirate. Unser Ziel ist es, das Land zu einem globalen Zentrum für nachhaltige Entwicklung zu machen. Dazu gehört der Übergang von linearen Produktions- und Verbrauchsmodellen hin zu einer Kreislaufwirtschaft, die Ressourcen effizienter nutzt und Abfälle auf ein Minimum reduziert. Aluminium bietet dabei eine der größten Chancen, diesen Wandel voranzutreiben.“
Vor diesem Hintergrund entstand die Herausforderung bei der Entwicklung der Anlage: unterschiedlichste Materialströme zuverlässig zu verarbeiten, einen kontinuierlichen Betrieb sicherzustellen und ein Material bereitzustellen, das den Anforderungen einer industriellen Produktion im großen Maßstab entspricht. Im folgenden Video geben Mauro Panizzolo, Chief Executive Officer, sowie Fеdеricо Giraldo, Project Manager, Einblicke in das Projekt, seine Herausforderungen und die entwickelten Lösungen.
Eine Anlage für komplexe und variable Materialströme
Für EGA, ein Unternehmen, das sich traditionell auf die Primäraluminiumproduktion konzentriert, bedeutet die Integration von Sekundäraluminium weit mehr als die Erweiterung des Geschäftsportfolios. Sie steht für die Weiterentwicklung des industriellen Modells und die Verlängerung des Wertschöpfungskreislaufs von Aluminium.
Das Projekt hat zudem eine strategische Bedeutung für die Vereinigten Arabischen Emirate. Bislang wurde ein Großteil des im Land anfallenden Aluminiumschrotts zur Aufbereitung ins Ausland exportiert. Mit der neuen Anlage kann dieser Prozess nun innerhalb des Landes erfolgen, wodurch ein bisher exportierter Rohstoff direkt vor Ort zu einer wertvollen Ressource wird.
Das Eingangsmaterial stammt überwiegend aus dem Nahen Osten und ist äußerst heterogen. Es umfasst lose Profile, hochverdichtete Ballen aus Containertransporten, Gehäuse, Aluminiumfelgen sowie Industrieschrott. Genau diese Materialvielfalt stellte eine der größten Herausforderungen des Projekts dar. Gefragt war nicht einfach eine leistungsstarke Anlage, sondern eine Lösung, die sich flexibel an unterschiedliche Betriebsbedingungen anpassen und gleichzeitig einen kontinuierlichen Prozess, maximale Kontrolle und eine gleichbleibend hohe Materialqualität gewährleisten kann.
Deshalb entwickelten wir eine Lösung, die mechanische Robustheit, Automatisierung und umfassende Prozessüberwachung miteinander verbindet. Das Linienlayout wurde so ausgelegt, dass Materialflüsse kontinuierlich bleiben, Ineffizienzen minimiert und stabile Leistungen auch bei stark wechselnden Eingangsmaterialien gewährleistet werden. Das zentrale Leitsystem ermöglicht dabei einen vollständigen Überblick über den gesamten Prozess und unterstützt den Betreiber dabei, alle wesentlichen Prozessschritte kontinuierlich zu überwachen und zu optimieren.
Das Ergebnis ist eine Anlage, die Aluminiumschrott nicht nur zerkleinert oder separiert, sondern ihn gezielt für den Schmelzprozess vorbereitet. Hier wird das Konzept eines furnace-ready materials Realität. Die Anlage trägt zur Herstellung CO₂-armer Billets und T-Bars bei, die EGA unter der Marke RevivAL vermarktet, und integriert Post-Consumer- sowie Industrieschrotte in eine Wertschöpfungskette, die aus Sekundärrohstoffen neuen Wert schafft.
Zum Projekt gehörte außerdem die Unterstützung des EGA-Teams während der Inbetriebnahme und der operativen Vorbereitung. Die Schulung der Anlagenbediener war dabei ein wesentlicher Bestandteil: Sie diente nicht nur der Vermittlung technischer Kenntnisse, sondern versetzte den Kunden in die Lage, die Anlage sicher, effizient und eigenständig zu betreiben.
Integrierte Technologien für furnace-ready Material
Die für EGA entwickelte Anlage basiert auf einem mehrstufigen Prozess, bei dem jeder einzelne Schritt auf maximale Effizienz und eine konstant hohe Materialqualität ausgelegt ist.
- Die erste Zerkleinerungsstufe übernimmt der Vorzerkleinerer Kraken, der mit einem Chiller ausgestattet ist und dadurch auch unter den hohen Umgebungstemperaturen der Region zuverlässig arbeitet. Eine technische Lösung, die speziell entwickelt wurde, um selbst unter anspruchsvollsten klimatischen Bedingungen einen kontinuierlichen Betrieb sicherzustellen.
- Anschließend wird das Material in der Hammermühle Mega 735 verarbeitet, die mit einer Schallisolierung sowie einer ersten Magnetabscheidung ausgestattet ist. Hier wird das Material optimal auf die nachfolgenden Separationsschritte vorbereitet, bei denen ein gleichmäßiger Materialfluss und eine hohe Prozessstabilität entscheidend sind.
- Eines der Kernelemente der Anlage ist der bis zu 17 Meter hohe Separationsbereich. Diese speziell für das Projekt entwickelte Struktur erforderte umfangreiche ingenieurtechnische Arbeiten, um Siebtechnik, Wirbelstromabscheider und Röntgensortierung effizient in einen einzigen Prozess zu integrieren. Die vertikale Anordnung dient nicht nur der optimalen Nutzung des verfügbaren Platzes, sondern verbessert zugleich den Materialfluss und erhöht die Effizienz der Separation. Gleichzeitig erforderte die Komplexität der Konstruktion besondere Lösungen hinsichtlich Arbeitssicherheit, Zugänglichkeit und Wartung, um schnelle Serviceeinsätze und eine hohe Anlagenverfügbarkeit sicherzustellen.
- Nach der Separation werden die einzelnen Materialfraktionen automatisch in entsprechende Sammelbereiche transportiert. Dort erfassen integrierte Wiegesysteme in Verbindung mit der Anlagensteuerung sowohl die verarbeiteten Mengen als auch den wirtschaftlichen Wert jeder einzelnen Materialfraktion in Echtzeit.
- Die gesamte Anlage wird über einen zentralen Leitstand gesteuert, der eine vollständige Überwachung aller Prozessschritte ermöglicht. Vier reversible Lagerbereiche gewährleisten zudem einen unterbrechungsfreien Betrieb – auch bei hohen Materialdurchsätzen.
Leistung bis zu 28 t/h
Nach Monaten der Planung, Fertigung und Installation bildeten die Performance-Tests den entscheidenden Moment, in dem das gesamte Projekt unter realen Betriebsbedingungen auf den Prüfstand gestellt wurde. Dabei ging es nicht nur um die Bestätigung einzelner Leistungswerte, sondern um den Nachweis, dass die Anlage exakt die Anforderungen erfüllt, für die sie entwickelt wurde.
Ausgelegt für eine Jahreskapazität von bis zu 185.000 Tonnen erreichte die Anlage – abhängig vom verarbeiteten Material – einen Durchsatz zwischen 23 und 28 Tonnen pro Stunde. Ein besonders bemerkenswertes Ergebnis angesichts der hohen Heterogenität des Eingangsmaterials, bei der Prozessstabilität und eine gleichbleibend hohe Materialqualität entscheidend für die nachfolgende Schmelzstufe sind.
In dieser Phase zeigte die Anlage ihren eigentlichen Mehrwert: nicht nur durch ihren hohen Durchsatz, sondern vor allem durch ihre Zuverlässigkeit, Prozessstabilität und die Fähigkeit, die definierten Leistungsziele dauerhaft zu erfüllen.
Eine technische und organisatorische Herausforderung
Technologisch basierte das Projekt auf bewährten Lösungen. Seine eigentliche Komplexität zeigte sich jedoch im Projektmanagement. Die erfolgreiche Umsetzung erforderte eine kontinuierliche Abstimmung zwischen Engineering, Lieferanten, internationaler Logistik und den Arbeiten vor Ort. Allein der Umfang des Projekts verdeutlicht diese Herausforderung: Für den Bau der Anlage waren insgesamt rund vier Millionen Arbeitsstunden erforderlich.
Wie Fеdеricо Giraldo, Project Manager und verantwortlich für die Umsetzung des Projekts, erklärt:
„Es ging nicht einfach darum, eine Anlage zu bauen. Entscheidend war, alle Projektphasen miteinander zu verbinden – vom Engineering über die Zusammenarbeit mit den Lieferanten und die internationale Logistik bis hin zur Montage vor Ort. Hohe Temperaturen, die Größe der Anlage und äußerst anspruchsvolle organisatorische Anforderungen machten das Projekt zusätzlich komplex. Unser Ziel war es, ein vollständig integriertes System zu realisieren, das bereits ab der Inbetriebnahme einen kontinuierlichen Betrieb und stabile Leistungen gewährleistet.
Die Montagephase gehörte zu den anspruchsvollsten Abschnitten des Projekts. Die Arbeiten fanden unter schwierigen Umweltbedingungen statt, weit entfernt von den wichtigsten Logistikzentren und bei extremen klimatischen Verhältnissen. Dies erforderte eine präzise Planung sowie die kontinuierliche Koordination von Personal, Maschinen und Abläufen – selbstverständlich unter Einhaltung höchster Sicherheitsstandards.
Hinzu kam die organisatorische Komplexität auf Kundenseite. Die Zusammenarbeit mit Emirates Global Aluminium bedeutet, mit einem international aufgestellten Unternehmen zu arbeiten, das aus zahlreichen Fachabteilungen besteht und über klar definierte interne Prozesse verfügt. In einem solchen Umfeld reicht technisches Know-how allein nicht aus. Ebenso entscheidend sind eine strukturierte Arbeitsweise, Flexibilität, Kommunikationsfähigkeit und ein konsequentes Projektmanagement.“
Ein Projekt, das neue Perspektiven eröffnet
Projekte dieser Größenordnung enden nicht mit der Fertigstellung einer Anlage. Sie verändern die Art und Weise, wie komplexe Industrieprojekte geplant und umgesetzt werden, und stärken eine Arbeitsmethode, die sich auch auf internationale Produktionsumgebungen und Großprojekte übertragen lässt.
„Bei einer Anlage wie der von EGA reicht es nicht aus, dass jede einzelne Komponente einwandfrei funktioniert“, erklärt Mauro Panizzolo. „Der Erfolg hängt davon ab, dass die gesamte Linie als ein einziges System arbeitet und eine nahtlose Verbindung zwischen Engineering, Montage, Inbetriebnahme und Betrieb gewährleistet. Die Zusammenarbeit mit EGA hat diesen Ansatz weiter gestärkt und gezeigt, wie Technologien, Menschen und Prozesse zu einer stabilen, effizienten und auf die Produktionsziele des Kunden abgestimmten Anlage zusammengeführt werden können. Gleichzeitig eröffnet uns dieses Projekt bereits neue Perspektiven: Wir stehen heute mit weiteren Unternehmen im Austausch, die ähnliche Anlagen entwickeln möchten. Das bestätigt, dass großtechnisches Recycling für die Branche zunehmend an Bedeutung gewinnt.“
Für uns ist EGA daher weit mehr als ein Projekt dieser Größenordnung. Es steht sinnbildlich für die Entwicklung einer gesamten Branche: Aluminiumrecycling wird zu einem festen Bestandteil großindustrieller Produktionsprozesse und stellt immer höhere Anforderungen an Qualität, Prozesskontinuität und Systemintegration. Genau in diese Richtung werden wir unsere Technologien und unser Know-how auch künftig weiterentwickeln – um die Komplexität von Aluminiumschrott in Wert zu verwandeln und unsere Kunden bei der Umsetzung immer anspruchsvollerer Projekte zu begleiten.