EGA et Panizzolo : un projet d'envergure pour l'aluminium secondaire
Une ligne complète pour le traitement des déchets d’aluminium, conçue pour atteindre une capacité de production allant jusqu’à 185 000 tonnes par an au sein de la plus grande installation de recyclage de l’aluminium des Émirats arabes unis.
Certains projets illustrent de manière concrète l’évolution de tout un secteur. Celui développé pour Emirates Global Aluminium (EGA), l’un des plus grands producteurs mondiaux d’aluminium, en fait partie. Il s’agit d’une ligne complète destinée à la plus grande installation de recyclage de l’aluminium des Émirats arabes unis, conçue pour préparer des ferrailles d’aluminium complexes au procédé de fusion grâce à un traitement maîtrisé, performant et entièrement intégré.
L’importance de ce projet va bien au-delà de sa réalisation. Lorsqu’un acteur industriel de cette envergure investit dans le recyclage, il envoie un signal fort : l’aluminium secondaire occupe désormais une place de plus en plus stratégique et devient un levier essentiel pour développer des modèles de production plus durables, plus performants et plus compétitifs.
Pour EGA, le recyclage constitue aujourd’hui l’un des principaux axes de développement. L’usine d’Al Taweelah s’inscrit dans une stratégie plus large visant à créer une plateforme mondiale dédiée à l’aluminium secondaire, à travers des investissements et des acquisitions aux Émirats arabes unis, en Europe et aux États-Unis. Comme l’a déclaré Son Excellence Dr Amna bint Abdullah Al Dahak, ministre du Changement climatique et de l’Environnement des Émirats arabes unis :
« Le recyclage est la pierre angulaire de la politique d’économie circulaire des Émirats arabes unis, qui vise à faire du pays un pôle mondial du développement durable. Cette ambition passe par la transition d’un modèle linéaire de production et de consommation vers un modèle circulaire, en améliorant l’efficacité dans l’utilisation des ressources et en réduisant au minimum les déchets. L’aluminium représente l’une des meilleures opportunités pour accélérer cette transition. »
C’est dans ce contexte qu’est né le défi de conception de cette installation : traiter des matériaux extrêmement hétérogènes, garantir la continuité de production et obtenir un matériau conforme aux exigences d’une production industrielle à grande échelle. Dans la vidéo ci-dessous, Mauro Panizzolo, Chief Executive Officer, et Fеdеricо Giraldo, Project Manager, reviennent sur les objectifs du projet, les principaux défis rencontrés et les solutions mises en œuvre.
Une installation conçue pour gérer la complexité et la variabilité
Pour EGA, une entreprise historiquement spécialisée dans la production d’aluminium primaire, intégrer l’aluminium secondaire ne consiste pas simplement à développer une nouvelle activité. Il s’agit d’élargir son modèle industriel et d’étendre la valeur de l’aluminium sur l’ensemble de son cycle de vie.
Le projet revêt également une importance stratégique pour les Émirats arabes unis. Jusqu’à présent, une grande partie des déchets d’aluminium produits dans le pays était exportée pour être traitée à l’étranger. La nouvelle installation permet désormais de réaliser cette étape de la chaîne de valeur localement, en transformant une ressource auparavant destinée à l’exportation en une matière valorisée directement sur le territoire.
Les matériaux entrants, principalement issus du Moyen-Orient, présentent une grande diversité : profilés en vrac, balles haute densité transportées par conteneurs, carters, jantes en aluminium et déchets industriels. Cette variabilité a constitué l’un des principaux défis du projet. Il ne suffisait pas de concevoir une installation puissante ; il fallait développer une ligne capable de s’adapter à des conditions d’exploitation très différentes, tout en garantissant la continuité du process, un contrôle constant et une qualité de sortie homogène.
Nous avons donc conçu une solution qui associe robustesse mécanique, automatisation et supervision complète du process. Le layout en ligne a été développé pour assurer la continuité des flux, limiter les inefficacités et maintenir des performances constantes, même avec des matériaux d’entrée très variables. Le système de contrôle centralisé offre une vision globale de l’ensemble de l’installation et permet à l’opérateur de surveiller et d’optimiser en permanence les principales étapes du traitement.
Le résultat est une installation qui ne se limite pas à réduire ou à séparer les déchets d’aluminium : elle prépare un matériau directement prêt pour la fusion. C’est là que le concept de « furnace-ready material » prend tout son sens. La ligne contribue ainsi à la production de billettes et de barres en T à faible empreinte carbone commercialisées par EGA sous la marque RevivAL, en intégrant les déchets post-consommation et les rebuts industriels dans une chaîne de valeur capable de générer de nouvelles ressources.
Dans le cadre du projet, nous avons également accompagné les équipes d’EGA lors de la phase de mise en service et de préparation opérationnelle. La formation des opérateurs a constitué une étape essentielle : au-delà du transfert de compétences techniques, elle avait pour objectif de permettre au client d’exploiter l’installation de manière autonome, sûre et performante.
Des technologies intégrées pour un matériau prêt à la fusion
L’installation conçue pour EGA repose sur un procédé en plusieurs étapes, chacune développée pour maximiser l’efficacité tout en garantissant une qualité de sortie constante.
- La première étape de réduction est assurée par le pré-broyeur Kraken, équipé d’un système de refroidissement (chiller) garantissant un fonctionnement fiable, même dans des environnements soumis à des températures élevées. Un choix technique indispensable pour assurer la continuité de production dans des conditions climatiques particulièrement exigeantes.
- Le matériau est ensuite traité par le broyeur à marteaux Mega 735, doté d’une insonorisation et d’une première séparation magnétique. À ce stade, il est préparé pour les opérations de séparation en aval, où la régularité du flux et la stabilité du process deviennent essentielles pour obtenir un résultat de haute qualité.
- L’un des éléments clés de l’installation est la zone de séparation, développée sur une hauteur de 17 mètres. Conçue spécifiquement pour ce projet, cette structure a nécessité un important travail d’ingénierie afin d’intégrer de manière optimale les systèmes de criblage, les séparateurs à courants de Foucault (Eddy Current) et la technologie de tri par rayons X. Le développement vertical de la ligne ne répond pas uniquement à des contraintes d’implantation. Il permet également d’optimiser les flux de matière et d’améliorer les performances de séparation. La complexité de cette structure a par ailleurs conduit à porter une attention particulière à la sécurité, à l’accessibilité et aux opérations de maintenance, grâce à des solutions de conception dédiées garantissant des interventions rapides et une disponibilité maximale de l’installation.
- Une fois séparées, les différentes fractions sont acheminées vers des zones de collecte dédiées, équipées de systèmes de pesage automatiques intégrés au logiciel de supervision. Les opérateurs peuvent ainsi suivre en temps réel non seulement les volumes traités, mais également la valeur générée par chaque flux de sortie.
- L’ensemble de l’installation est piloté depuis une salle de contrôle centralisée, offrant une supervision complète du process. Quatre zones de stockage réversibles complètent le système afin de garantir une continuité d’exploitation, même en présence de volumes de production élevés.
Des performances jusqu’à 28 t/h
Après plusieurs mois de conception, de fabrication et d’installation, les essais de performance ont constitué le moment décisif où l’ensemble du projet a été évalué dans des conditions réelles d’exploitation. Bien plus qu’une simple validation des performances, ils ont permis de vérifier que l’installation répondait pleinement aux objectifs fixés dès sa conception.
Dimensionnée pour traiter jusqu’à 185 000 tonnes par an, la ligne a atteint un débit compris entre 23 et 28 tonnes par heure, selon la nature des matériaux traités. Un résultat particulièrement significatif compte tenu de l’hétérogénéité des matériaux entrants, où la stabilité du process et la qualité constante du matériau produit sont essentielles pour alimenter le procédé de fusion.
C’est au cours de cette phase que l’installation a pleinement démontré sa valeur : non seulement par sa capacité de traitement, mais aussi par sa fiabilité, sa stabilité opérationnelle et sa capacité à atteindre, de manière constante, les performances définies lors de la phase de conception.
Un défi technique et organisationnel
Si le projet s’appuyait sur des technologies éprouvées, sa véritable complexité est apparue dans la gestion globale de la réalisation. Il a nécessité une coordination permanente entre les équipes d’ingénierie, les fournisseurs, la logistique internationale et les opérations sur site. L’ampleur du projet en donne une idée concrète : la construction de l’installation a mobilisé près de 4 millions d’heures de travail. Comme l’explique Fеdеricо Giraldo, Project Manager ayant suivi le projet de bout en bout :
« Il ne s’agissait pas simplement de construire une installation, mais de faire fonctionner toutes les étapes comme un seul ensemble : l’ingénierie, les fournisseurs, la logistique internationale et les activités sur site. Le contexte a rendu ce défi encore plus exigeant, entre les températures élevées, les dimensions importantes de la ligne et une organisation des opérations particulièrement rigoureuse. Notre objectif était de livrer un système parfaitement intégré, capable d’assurer une continuité d’exploitation et des performances stables dès sa mise en service.
Le montage a constitué l’une des phases les plus délicates du projet. Travailler dans un environnement exigeant, éloigné des principaux centres logistiques et soumis à des conditions climatiques extrêmes, a nécessité une planification rigoureuse ainsi qu’une coordination permanente des équipes, des équipements et des opérations, dans le respect des normes de sécurité les plus strictes.
À cela s’est ajoutée la complexité organisationnelle propre au client. Collaborer avec Emirates Global Aluminium signifie travailler avec une organisation fortement structurée, composée de nombreux départements, de professionnels issus d’horizons internationaux et de procédures internes particulièrement exigeantes. Dans un contexte de cette nature, la compétence technique est indispensable, mais elle ne suffit pas. Méthode, capacité d’adaptation, communication et continuité dans la gestion du projet sont tout aussi essentielles. »
Un projet qui ouvre de nouvelles perspectives
Des projets de cette envergure ne s’arrêtent pas à la livraison d’une installation. Ils marquent une véritable évolution dans la manière de concevoir et de gérer des projets industriels complexes, tout en consolidant une méthode de travail applicable à des environnements de production internationaux et de grande échelle.
« Dans une installation comme celle d’EGA, il ne suffit pas que chaque équipement fonctionne correctement », explique Mauro Panizzolo. « La performance dépend de la capacité de l’ensemble de la ligne à fonctionner comme un système unique, en assurant une parfaite continuité entre l’ingénierie, le montage, la mise en service et l’exploitation. Cette collaboration nous a permis de renforcer encore davantage cette approche, en démontrant comment les technologies, les équipes et les différentes activités peuvent s’intégrer dans une ligne stable, performante et parfaitement alignée sur les objectifs de production du client. Dans le même temps, ce projet nous ouvre déjà de nouvelles perspectives : nous sommes actuellement en discussion avec d’autres entreprises intéressées par le développement d’installations similaires, preuve que le recyclage à grande échelle devient une réalité de plus en plus concrète pour notre secteur. »
Pour nous, EGA représente bien plus qu’une installation de grande dimension. Ce projet illustre une évolution majeure : le recyclage de l’aluminium s’intègre désormais durablement aux grands procédés industriels, avec des exigences toujours plus élevées en matière de qualité, de continuité opérationnelle et d’intégration des procédés. C’est dans cette direction que nous continuerons à développer nos technologies et notre savoir-faire, en transformant la complexité des déchets métalliques en valeur et en accompagnant nos clients dans la réalisation de projets toujours plus ambitieux.