Para muchas empresas, recuperar valor de su propia chatarra metálica representa una oportunidad concreta, aunque no siempre resulta fácil aprovecharla. El espacio disponible, la inversión inicial, la gestión operativa, los volúmenes que se deben tratar y los conocimientos técnicos suelen ser las verdaderas barreras entre el potencial de la chatarra y su valorización efectiva.

La serie Compakt nace para reducir estas barreras. Una gama de molinos de martillos desarrollada para hacer más accesible la recuperación de metales y permitir a las empresas empezar a valorizar sus materiales de forma más inmediata y con una gestión operativa sostenible.

Compacto en dimensiones pero industrial en su enfoque, el molino Compakt es la solución ideal para quienes desean iniciarse en el reciclaje de metales, trabajar con pequeños volúmenes o abordar aplicaciones específicas. Una tecnología diseñada con la misma atención a la robustez, la continuidad operativa y la calidad del producto final que guía el desarrollo de todas las soluciones Panizzolo.

Una solución lista para usar y recuperar valor

La serie Compakt ha sido desarrollada para que las empresas puedan transformar pequeños flujos de chatarra en fracciones más manejables y de mayor valor mediante un proceso sencillo, ordenado y dimensionado según los volúmenes que se deben tratar. El molino procesa chatarra metálica ligera y mixta, como pequeños motores eléctricos procedentes de RAEE, transformadores eléctricos compactos y radiadores de aluminio y cobre. De este modo, reduce el volumen del material, libera las fracciones metálicas de componentes plásticos o compuestos y prepara el producto para las posteriores fases de separación y recuperación.

Potencial económico medible

Una de las principales ventajas de la serie Compakt es la posibilidad de generar un retorno económico en poco tiempo mediante la valorización interna de las fracciones metálicas recuperadas. Incluso con pequeños volúmenes, los materiales que contienen metales de alto valor, como cobre y hierro, pueden generar resultados significativos cuando se procesan de forma continua. Esto permite comprender de manera concreta el potencial de la máquina: en determinadas condiciones operativas, un molino Compakt puede alcanzar de forma realista el retorno de la inversión en aproximadamente un mes.

Para las empresas que desean empezar a procesar internamente sus propios materiales, Compakt representa una solución estratégica. La inversión inicial es más accesible que la de instalaciones de tratamiento complejas, mientras que el valor recuperable permite construir un retorno rápido, concreto y medible.

Estructura compacta y robusta

Otro de sus puntos fuertes es el equilibrio entre dimensiones reducidas y solidez estructural. La serie traslada la filosofía constructiva de Panizzolo a un formato más compacto, manteniendo como prioridades la robustez, la estabilidad y la fiabilidad. La máquina combina un bastidor y una estructura de acero de gran espesor con unas dimensiones compactas, adecuadas incluso para zonas de trabajo limitadas. Esto facilita su integración en entornos productivos existentes, especialmente cuando el espacio disponible es una de las principales barreras para implantar un proceso de tratamiento interno.

Configuraciones flexibles para distintas necesidades

Compakt ha sido desarrollada siguiendo una filosofía de diseño esencial y funcional. La máquina reduce la electrónica y los automatismos innecesarios, apostando por componentes estandarizados de calidad y una configuración intuitiva. Para las empresas, la ventaja es clara: una tecnología más fácil de comprender, rápida de integrar en el flujo productivo y sencilla de gestionar.

A partir de un cuerpo de máquina común, el molino Compakt está disponible en tres configuraciones, lo que permite elegir la solución que mejor se adapta a cada entorno productivo.

• Compakt 240 Box es la versión más esencial, con alimentación manual mediante una entrada rotativa y descarga en un cajón de recogida extraíble. Ideal para quienes buscan una solución compacta y directa para dar el primer paso hacia el tratamiento interno.
• Compakt 240 Drum incorpora una gestión de descarga más estructurada gracias a una bandeja vibrante y un separador magnético. Esta configuración mejora el flujo del material de salida e integra una primera etapa de separación magnética.
• Compakt 240 Autobelt completa la gama con alimentación mediante cinta transportadora, bandeja vibrante y separador magnético. Es la versión más indicada para quienes buscan una alimentación más continua y un proceso operativo mejor organizado.

Un proceso estable, día tras día

La serie Compakt está diseñada para trabajar de forma constante y controlada, garantizando un rendimiento fiable incluso con materiales de entrada heterogéneos. En entornos productivos dedicados a pequeños volúmenes o aplicaciones específicas, la continuidad operativa es fundamental: no se trata solo de procesar el material, sino de hacerlo mediante un proceso regular y repetible. Por ello, el molino integra soluciones pensadas para mantener la eficiencia a lo largo del tiempo, con componentes de desgaste desarrollados para el trabajo diario y para simplificar la gestión rutinaria de la máquina.

Más autonomía, menos complejidad operativa

El molino Compakt es una solución lista para usar y fácil de instalar. Su concepto plug & play reduce la complejidad inicial y agiliza la integración de la máquina en el entorno productivo. El mantenimiento también se ha simplificado mediante accesos rápidos y controles intuitivos. De este modo, las empresas pueden procesar sus propios materiales internamente y de forma continua, sin depender de personal técnico altamente especializado.

Logística optimizada

La sencillez de diseño de la serie Compakt también facilita la logística. Su formato compacto simplifica el transporte, la manipulación y la instalación: el molino puede transportarse sobre palé, moverse con carretillas elevadoras estándar e instalarse sin trabajos complejos ni intervenciones técnicas específicas. Esto permite una puesta en marcha más rápida, reduciendo tiempos, complejidad organizativa y actividades preliminares. Una ventaja operativa concreta, especialmente para las empresas que desean iniciar rápidamente el tratamiento sin añadir complejidad innecesaria a su estructura productiva.

Empieza con Panizzolo

Compakt forma parte de una gama de máquinas diseñada para hacer más accesible la recuperación de metales y facilitar su integración en los procesos productivos, junto con otras soluciones como la serie Industry. Es una forma diferente de aplicar el know-how de Panizzolo: no solo mediante instalaciones completas, sino también a través de tecnologías más específicas, correctamente dimensionadas y rápidas de poner en marcha. Para nosotros, innovar también significa trasladar la experiencia adquirida en el diseño de plantas completas a soluciones más próximas a las necesidades diarias de las empresas, ayudándolas a transformar la chatarra en valor con mayor sencillez, control y resultados concretos.

La innovación no nace por casualidad. Es el resultado de un proceso continuo de investigación, experimentación y diálogo constante con los actores del sector. La experiencia adquirida en el diseño y la gestión de plantas nos permite transformar este conocimiento en soluciones tecnológicas concretas, desarrolladas para mejorar los procesos de recuperación de metales.

La actividad de Investigación y Desarrollo siempre ha representado un elemento central en el crecimiento de la empresa. En los últimos dos años hemos decidido reforzar aún más este compromiso, incrementando las inversiones y ampliando la implicación de distintos departamentos de la empresa —desde el diseño mecánico hasta el equipo comercial— con el objetivo de evolucionar nuestras soluciones manteniendo en el centro las necesidades de los operadores del sector. Los resultados más recientes de este importante trabajo se presentarán en la próxima edición de IFAT Munich.

Entre las novedades que llevaremos a la feria se encuentran dos nuevos sistemas de molienda, diseñados para trasladar los consolidados estándares de calidad de la tecnología Panizzolo a soluciones más esenciales y específicas. Máquinas que mantienen la misma fiabilidad y robustez de nuestras plantas, pero con configuraciones aún más enfocadas en necesidades específicas de tratamiento.

Junto a estas soluciones también presentaremos una nueva línea de cintas transportadoras, desarrollada con un enfoque modular que permite configurar el diseño de las plantas con mayor flexibilidad y optimizar la gestión de los flujos de material dentro del proceso.

Para completar estas innovaciones, introduciremos un separador de última generación que integra algoritmos de inteligencia artificial, una tecnología diseñada para llevar las operaciones de clasificación a un nivel superior de precisión y automatización. Un paso más hacia sistemas de tratamiento cada vez más inteligentes, capaces de apoyar a los operadores en la gestión de materiales complejos y de mejorar la calidad de la recuperación.

“Estas soluciones representan una nueva fase en el desarrollo de las tecnologías Panizzolo”, comenta Mauro Panizzolo, propietario y Sales Manager. “El sector del reciclaje está atravesando actualmente un periodo de profunda transformación, lo que también requiere un enfoque diferente en el diseño de las tecnologías. Para nosotros, esto significa seguir desarrollando sistemas capaces de acompañar esta evolución manteniendo solidez y fiabilidad a lo largo del tiempo”.

En el tratamiento de la chatarra metálica, la variabilidad es una parte intrínseca del proceso, y quienes trabajan en el sector son muy conscientes de este reto: los materiales de entrada nunca son todos iguales, los volúmenes cambian y las condiciones ideales tienen una vida útil limitada. Es en este contexto donde se mide la verdadera eficacia de un molino: no tanto cuando todo está normalizado, sino cuando el proceso debe garantizar estabilidad a pesar de las numerosas variables que entran en juego.

Los molinos de martillos Flex nacieron de esta toma de conciencia y de la experiencia directa que hemos adquirido sobre el terreno. La serie es el resultado de la observación de las plantas en funcionamiento y de la comparación constante con clientes y operadores del sector, lo que nos ha permitido ofrecer una solución fiable para la molienda flexible de chatarra metálica. Una tecnología desarrollada para trabajar de forma continua, garantizando el control del proceso, la calidad estructural y una gestión más eficaz y optimizada de la planta a lo largo del tiempo.

Un enfoque flexible de la molienda

Diseñada para procesar chatarra metálica de tamaño pequeño y mediano, la serie Flex se caracteriza por su amplia gama de aplicaciones y su capacidad para satisfacer las necesidades de diferentes contextos de producción. Los molinos procesan eficazmente distintos materiales, como pequeños motores eléctricos, transformadores, chatarra de RAEE, aluminio triturado, estaño y hierro con plástico.

Esta versatilidad está respaldada por la cuna intercambiable patentada, que permite a los molinos Panizzolo adaptarse rápidamente a la molienda de múltiples tipos de chatarra o al cambio de tamaño en el tratamiento. En un entorno en el que la variabilidad de los materiales es la norma, la flexibilidad se convierte en un elemento decisivo para mantener un rendimiento estable de la producción.

Productividad constante en condiciones operativas variables

La serie Flex garantiza una productividad de hasta 14 toneladas por hora, según el modelo y el material tratado. El ciclo de trabajo continuo y el uso de componentes de alta eficiencia permiten mantener volúmenes de procesamiento constantes y la calidad del material de salida.

La continuidad del proceso no es solo una ventaja de producción, sino un elemento que afecta a la organización global de la planta. Trabajar con parámetros estables permite una mejor planificación de las actividades posteriores y contribuye a maximizar el rendimiento global, mejorando la rentabilidad incluso con cargas de trabajo variables.

Estabilidad del proceso

El plano oscilante con excéntrico, diseñado internamente, regula el movimiento del material durante las fases de carga y descarga, garantizando un flujo uniforme en el proceso de molienda. Esta solución permite evitar acumulaciones o discontinuidades en el paso de material, contribuyendo a la regularidad del ciclo de trabajo.

Esto se complementa con un sistema que integra de 22 a 26 antivibratorios instalados entre la base y el suelo, capaces de amortiguar aproximadamente el 80% de las vibraciones generadas por el tratamiento. El beneficio no se limita al confort operativo, sino que afecta directamente a la vida útil de los componentes, a la integridad estructural de la maquinaria y a la continuidad del proceso a largo plazo.

Mantenimiento intuitivo

La facilidad de mantenimiento es uno de los aspectos que más contribuyen a la estabilidad de una máquina o instalación. Por ello, las actividades de mantenimiento se diseñan para la máxima comodidad: requieren menos operadores y no necesitan equipos especiales ni procedimientos complejos. Operaciones como las revisiones periódicas y el engrase son rápidas e intuitivas, lo que contribuye a minimizar los tiempos de inactividad y reducir los costes de gestión. Un enfoque que facilita la gestión diaria y mejora la fiabilidad.

Optimización del consumo operativo

En los procesos de reciclado, la energía es un elemento de coste cada vez más importante y un parámetro crítico en la evaluación global de una planta. En consecuencia, uno de los aspectos centrales en el diseño de la serie Flex es la optimización de la relación entre la energía utilizada y el rendimiento de la producción.

Los molinos están diseñados para garantizar un alto rendimiento con un bajo consumo de energía, lo que contribuye a reducir los costes operativos y a mejorar la sostenibilidad del tratamiento. En concreto, según un análisis basado en datos de mercado disponibles públicamente, la serie Flex ofrece un ahorro energético de entre el 22% y el 62% en comparación con otros modelos de motorización similar. El software de control contribuye a este equilibrio supervisando y ajustando automáticamente las principales fases operativas, limitando las pérdidas de energía y manteniendo el proceso en niveles óptimos de eficiencia.

Diseñada para el largo plazo

La serie Flex refleja nuestro enfoque de diseño en cada detalle de construcción. La solidez estructural procede de un diseño concebido para soportar las tensiones de la molienda, sin comprometer la durabilidad. Las carpinterías de acero de alta calidad y las certificadas UNE EN ISO 3834-2 garantizan una estructura fiable, incluso en las condiciones operativas más exigentes.

Este equilibrio entre diseño y construcción permite que el molino mantenga un rendimiento constante, limitando el desgaste, las paradas no programadas y las intervenciones extraordinarias. Un enfoque que se traduce en máquinas y soluciones capaces de sostener el proceso a largo plazo, permitiendo a los clientes aumentar el valor de su inversión y construir plantas estables, fiables y preparadas para evolucionar con el tiempo.

Cada año llegan al final de su ciclo de vida unos 40 millones de vehículos en todo el mundo. Un flujo continuo de materiales que, si se gestionan correctamente, pueden pasar de ser residuos complejos a un recurso estratégico para la economía circular. En Europa, donde se dan de baja más de 6 millones de vehículos al año, la legislación (Directiva 2000/53/CE) exige que se recupere al menos el 95% del peso de cada vehículo, con un objetivo mínimo del 85% de reciclado real. Un objetivo ambicioso, que requiere tecnologías cada vez más avanzadas y una visión industrial orientada hacia la sostenibilidad y la eficiencia de los procesos.

Qué partes se pueden realmente reciclar de un automóvil

Según los análisis de los vehículos de pasajeros, un coche moderno está compuesto de media por un 75% de metales, un 15% de plásticos, y el resto de vidrio, caucho, fluidos y componentes electrónicos. Los metales ferrosos se separan eficazmente mediante trituración y clasificación magnética, mientras que la recuperación de metales no ferrosos, como el cobre, el aluminio y el latón, requieren procesos de refinado y separación más complejos. Sin embargo, no todo lo que queda tras la fragmentación es inmediatamente valorizable. El tratamiento genera, de hecho, una fracción ligera denominada car fluff (o Residuo de Trituradora de Automóviles – Automotive Shredder Residue – ASR), compuesta por plásticos, fibras, espumas, residuos de caucho y pequeñas partículas metálicas que, debido a su composición heterogénea, constituye uno de los principales obstáculos para alcanzar los objetivos de valorización impuestos por la normativa.

En los últimos años, la evolución de las tecnologías ha permitido valorizar también esta fracción, recuperando cantidades adicionales de metales y reduciendo la cantidad que va a parar a los vertederos. Soluciones como el refinado de alta eficacia, la separación densimétrica y por corrientes de Foucault, e incluso la pirólisis o los procesos de recuperación de energía, están transformando las car fluff de residuos complejos en recurso complementario en el proceso de reciclaje.
Paralelamente, el aumento de componentes electrónicos y materiales compuestos en los automóviles modernos hace que sea cada vez más importante disponer de sistemas de procesamiento capaces de manipular con precisión materiales mixtos, cables, motores y plásticos técnicos, garantizando una separación selectiva y la máxima pureza de los metales recuperados.

El valor medioambiental y económico del reciclado de ELV (Vehículos Fuera de Uso)

Reciclar un automóvil no es solo reducir los residuos, sino regenerar valor y recursos. Cada tonelada de acero o aluminio recuperado ahorra grandes cantidades de energía y reduce las emisiones de CO₂ en comparación con la producción a partir de materia prima virgen, lo que supone una contribución concreta a una industria más sostenible. En Europa, alrededor del 90% de los materiales procedentes de vehículos al final de su vida útil se reutilizan o reciclan hoy en día, un logro que da fe del progreso tecnológico y de la creciente atención prestada a la economía circular. Además de sus beneficios medioambientales, el sector del reciclaje de automóviles genera empleo cualificado, estimula la búsqueda de nuevas soluciones y fomenta la creación de cadenas de suministro dedicadas a la recuperación de metales y la producción de materias primas secundarias, que son cada vez más fundamentales para la competitividad de la industria europea.

Tendencias y retos del sector

Según algunas estimaciones, a nivel mundial el mercado del reciclaje de ELV rondaba los 27.500 millones de dólares en 2023, con un crecimiento previsto del 6-7% anual hasta 2032. Un sector en plena evolución, impulsado por tres fuerzas convergentes: la evolución tecnológica, la transición energética y la presión normativa. En este escenario, el reciclaje de ELV ya no es una actividad de final de la cadena de suministro, sino una parte integral de la estrategia industrial del sector de la automoción, ahora en el centro de las nuevas tendencias y retos que definirán su futuro.

ELECTRIFICACIÓN EN EL PARQUE DE VEHÍCULOS
Con más de 14 millones de vehículos eléctricos matriculados en 2023, el sector se enfrenta a nuevos retos relacionados con la gestión de componentes complejos como baterías de alto voltaje, imanes permanentes y materiales críticos como litio, cobalto y tierras raras. Estos elementos requieren procesos específicos de aseguramiento, tratamiento y recuperación selectiva, capaces de combinar sostenibilidad y rentabilidad.

AUTOMATIZACIÓN Y DIGITALIZACIÓN
El corazón de la innovación se desplaza cada vez más hacia la gestión inteligente de los procesos. En las plantas de nueva generación, la tecnología de sensores avanzados, la visión artificial y el análisis de datos en tiempo real permiten optimizar todas las fases del tratamiento. La lógica data-driven mejora la calidad de los metales recuperados y reduce los márgenes de error, allanando el camino para un modelo de reciclaje más preciso, eficaz y mensurable.

HACIA LA LÓGICA DEL RESIDUO CERO
El concepto de zero waste o residuo cero sustituye progresivamente la visión lineal del reciclado por un concepto más circular, en el que cada componente del vehículo se valoriza. Este enfoque integrado requiere una colaboración cada vez más estrecha entre los fabricantes de plantas, los operadores de reciclaje y las industrias usuarias de materias primas secundarias.

EL COBRE Y EL ALUMINIO EN EL CENTRO DE LA TRANSICIÓN
Al mismo tiempo, crece la demanda mundial de aluminio y cobre reciclados, materiales centrales para la movilidad eléctrica y la producción industrial sostenible. Europa, en particular, pretende ser más autónoma en la búsqueda de estos recursos, favoreciendo inversiones e innovaciones que puedan hacer del reciclaje de ELV un pilar estratégico de la industria circular.

Soluciones Panizzolo para el tratamiento de materiales de vehículos

Frente a esta dinámica, las soluciones Panizzolo ofrecen un aporte concreto al tratamiento y la valorización de los materiales procedentes de los vehículos al final de su vida útil, combinando un alto rendimiento de producción, costes de gestión reducidos y facilidad de uso.

Las tecnologías integradas en nuestras plantas permiten acelerar la recuperación de metales, garantizando la flexibilidad del tratamiento y una alta calidad de la producción de metales ferrosos y no ferrosos. La valorización final de los ASR se completa mediante la planta de refinado que asegura un proceso con ciclo End-of-Waste, plenamente conforme con la normativa medioambiental y orientado al máximo rendimiento económico, con una producción apta para la venta directa a las empresas de fundición. Las líneas de tratamiento ofrecen una productividad que oscila entre 7 y 35 toneladas/hora y pueden tratar distintos tipos de materiales, como vehículos al final de su vida útil, paquetes de automóviles, motores de automóviles y ASR. Gracias a un diseño modular y a unos conocimientos técnicos consolidados, cada planta puede adaptarse a las necesidades operativas del cliente, con el objetivo de maximizar la recuperación y la inversión. Un enfoque que combina innovación, eficiencia y sostenibilidad, convirtiendo lo que antes eran residuos, en un valioso recurso industrial.

La eficiencia energética se ha convertido en uno de los parámetros clave para evaluar el rendimiento de una planta. No sólo porque afecta directamente a los costes operativos, sino también porque refleja la capacidad de una empresa para adaptarse, innovar y competir. Pero ya no se trata sólo de una cuestión medioambiental, sino de un elemento clave para garantizar la sostenibilidad económica de las empresas. Esto es especialmente cierto en el sector del tratamiento y reciclado de metales, donde el consumo de energía tiene un impacto directo en la rentabilidad y la competitividad.

Hoy en día, las empresas se enfrentan a dos presiones paralelas. Por un lado, la fuerte fluctuación del coste de la energía tiene un impacto significativo en los márgenes operativos. Por otra parte, las normativa medioambientales europea e internacional empuja hacia una transición ecológica concreta, basada en procesos trazables, reducción de emisiones y optimización del consumo. En este escenario, la eficiencia energética es la respuesta más eficaz a ambos retos.

Plantas de alto consumo energético frente a plantas optimizadas

En el sector del reciclado de metales, la diferencia entre una planta de alto consumo energético y otra optimizada no sólo afecta al consumo de electricidad, sino a toda la lógica de producción. Las plantas más antiguas suelen requerir una potencia elevada constante, independientemente del tipo de material que se procese. Esto no sólo conlleva un importante derroche de energía, sino también un mayor desgaste de los componentes mecánicos, un control menos preciso de los parámetros de funcionamiento y, en general, una menor productividad.

Por el contrario, un sistema diseñado según criterios de eficiencia es capaz de modular la potencia absorbida en función de la carga real, garantizando la estabilidad del proceso y un consumo de energía proporcional a la producción. La adopción de motores de alta eficiencia, inversores inteligentes, configuraciones modulares y sistemas de monitorización permite intervenir en tiempo real en el progreso de la planta, optimizando cada fase y reduciendo tanto los costes de explotación como el impacto medioambiental.

En una comparación directa, la diferencia entre los dos modelos se refleja en los números: para el mismo número de toneladas procesadas, una planta optimizada puede generar ahorros energéticos significativos, aumentar la productividad horaria y garantizar una producción más homogénea y valiosa. Elegir una tecnología moderna no significa sólo actualizar una máquina, sino replantearse el ciclo de producción con vistas a una mayor eficacia global.

Los números de eficiencia

Reciclar metales es, en sí mismo, una elección virtuosa desde el punto de vista medioambiental. Pero es la eficiencia energética la que determina el impacto real. Algunos datos ayudan a comprender el alcance de esta oportunidad. En el caso del aluminio, por ejemplo, el reciclado ahorra hasta un 95% de energía en comparación con la producción primaria. Producir una tonelada de aluminio a partir de bauxita requiere más de 51.700 kWh, mientras que el reciclado sólo necesita 2.300 kWh.

Incluso para el acero, los beneficios son significativos: el ahorro energético estimado en comparación con la producción a partir de mineral de hierro oscila entre el 60% y el 74%. A nivel medioambiental, reciclar una tonelada de acero permite evitar la extracción de más de una tonelada de mineral de hierro, reducir la contaminación atmosférica hasta en un 86%, la contaminación del agua en un 76% y el ahorro de agua en un 40% en comparación con la producción primaria.

Eficiencia en términos económicos

Además de los evidentes beneficios medioambientales, la eficiencia energética es fundamental para la sostenibilidad económica de las empresas. El consumo de energía es una de las principales partidas de costes en el funcionamiento diario de una planta. Como ya se ha señalado, una máquina obsoleta consume más, requiere más mantenimiento y produce con menos eficiencia, lo que afecta negativamente a los márgenes globales.

Invertir en plantas eficientes significa reducir los costes operativos, aumentar la productividad por kilovatio hora consumido y mejorar el rendimiento de la inversión. Además, la eficiencia energética abre el acceso a concursos públicos y financiación cada vez más orientados a apoyar proyectos relacionados con la transición ecológica. En un contexto en el que los criterios ESG se convierten en un elemento discriminatorio en las decisiones de compra y selección de proveedores, la eficiencia también se convierte en una ventaja competitiva desde un punto de vista comercial y de reputación.

Tecnología, estrategia y posicionamiento

Por tanto, elegir tecnologías eficientes ya no es sólo una cuestión técnica o medioambiental: es también una decisión estratégica. Las empresas que adoptan soluciones modernas que combinan alto rendimiento y bajo impacto energético están sólidamente posicionadas en los mercados más avanzados. En particular, en las relaciones B2B internacionales, la eficiencia energética se convierte en un indicador clave para ser percibido como un proveedor fiable, sostenible y orientado a la innovación.

Reducir el consumo significa ser más resistente frente a las subidas del precio de la energía y más flexible en la gestión de los ciclos de producción. Pero también significa satisfacer las expectativas de unos clientes cada vez más sensibles a la sostenibilidad, que buscan socios capaces de apoyar objetivos medioambientales y de reducción de la huella de carbono.

El enfoque Panizzolo de la eficiencia energética

Alcanzar un nivel real de eficiencia energética exige un enfoque integrado: no basta con intervenir en las distintas fases del proceso, sino que hay que replantearse toda la planta en términos de tecnologías, materiales manipulados y objetivos de producción.

En esta dirección se inscriben las soluciones de Panizzolo: una gama completa de instalaciones para triturar, separar y refinar la chatarra, diseñadas para maximizar el rendimiento minimizando al mismo tiempo el consumo. Los componentes de alta eficacia, el software inteligente y los sistemas de control en tiempo real permiten optimizar cada etapa del procesamiento, garantizando la continuidad operativa incluso con materiales mixtos o complejos. Las configuraciones modulares también permiten dimensionar el sistema en función de las necesidades reales, evitando sobredimensionamientos y desperdicios. Para completar la oferta, un servicio de asesoramiento técnico personalizado acompaña al cliente en el diseño y la optimización del ciclo de producción, con el objetivo de combinar eficiencia energética, sostenibilidad medioambiental y rentabilidad económica.

Este enfoque permite transformar la eficiencia en valor concreto, haciendo que cada planta no sólo sea más eficiente, sino también más competitiva, resistente y capaz de generar valor a largo plazo.

En un sector del reciclaje cada vez más caracterizado por flujos complejos y volúmenes crecientes de materiales, es esencial adoptar soluciones que garanticen un rendimiento confiable y una continuidad operativa desde las primeras etapas del tratamiento. Es precisamente de esta necesidad que nace Kraken, la serie de pretrituradores industriales Panizzolo dedicado a la reducción volumétrica de la chatarra más desafiante. La serie debuta con el modelo PSH 2300 y próximamente se ampliará con otras versiones pensadas para diferentes capacidades de producción y requisitos de planta.

En esta entrevista, Mauro Panizzolo, propietario y gerente comercial, nos ofrece una mirada más cercana al nuevo proyecto, explorando sus fortalezas, desafíos y objetivos estratégicos. Pero antes de entrar en el corazón del artículo, aquí tenéis un breve vídeo en el que Mattia Molena, Marketing Manager, presenta la serie Kraken, ilustrando sus principales ventajas y contexto de aplicación.

Kraken representa una innovación importante en su gama. ¿Cuáles son las premisas de diseño de esta nueva serie?

La serie Kraken nació de una doble necesidad: por un lado completa nuestra oferta con una solución de pretrituración dedicada que se puede integrar con los molinos de martillos Mega y adaptar a su rendimiento; por otro lado, queremos dar respuesta a lo que nuestros clientes nos piden cada vez más: tecnología sólida capaz de asegurar una reducción volumétrica eficaz y un caudal constante a las etapas sucesivas de la línea. Con la introducción de la nueva serie, ampliamos nuestra capacidad para seguir todo el proceso, desde la pretrituración hasta el refinado. Es una solución que refuerza aún más el valor de nuestro enfoque: ofrecer no solo maquinaria, sino un sistema tecnológico integrado, construida sobre desafíos y necesidades concretas.

¿Qué materiales puede manejar la serie Kraken?

El pretriturador fue desarrollado para el tratamiento de chatarra metálica de alto impacto. Su robusta estructura, su motor de 630 kW y un peso total de 95 toneladas le permiten manipular una amplia gama de materiales: automóviles y paquetes de automóviles incluso completos con motor y piezas mecánicas, perfiles de aluminio, chatarra ferrosa mixta y material voluminoso. Está diseñado para quienes trabajan en plantas de alta capacidad, donde no hay espacio para tiempos de inactividad de la máquina.

Uno de los aspectos más interesantes son los ejes dentados. ¿Qué los diferencia?

Detrás del rendimiento de la serie Kraken hay un trabajo de diseño interno muy profundo, empezando por los ejes de engranaje. Estudiamos una geometría y configuración específicas para obtener una laceración precisa y controlada, capaz de reducir el material en una sola pasada. Esto garantiza una flujo regular hacia el molino, maximizando la eficiencia energética y minimizando el estrés mecánico en las máquinas aguas abajo.

Ahora hablemos de mantenimiento y durabilidad. ¿Cómo abordaron estos aspectos?

La durabilidad y la facilidad de intervención fueron dos principios de diseño clave, en línea con nuestra filosofía de construcción. El pretriturador está equipado con un sistema de liberación rápida de los ejes, lo que permite la sustitución de componentes sujetos a desgaste en tiempos reducidos. Los soportes de cojinetes también están diseñados para proteger las piezas mecánicas del polvo y los contaminantes, garantizando la continuidad incluso en entornos hostiles.
A todo esto se suma un configuración compacta y funcional: el cuadro eléctrico y la central hidráulica se colocan en contenedores específicos, una elección que simplifica el transporte, la instalación y la puesta en marcha, con la máxima flexibilidad logística también para sistemas existentes.

Y en términos de seguridad, ¿cómo funciona el pretriturador Kraken?

Desarrollamos la nueva serie con especial atención a la seguridad en contextos de uso del mundo real. El pretriturador es capaz de actuar directamente sobre componentes potencialmente críticos, como cilindros o depósitos, destrozándolos y liberándolos de cualquier gas residual o líquido inflamable. Esta es una función fundamental, especialmente cuando se trabaja con chatarra mixta donde el contenido de los materiales entrantes no siempre es predecible. De esta manera se reduce el riesgo de explosiones, fallas o daños a la maquinaria aguas abajo, lo que ayuda a que toda la planta sea más segura y estable.

La calidad de la construcción siempre ha sido un aspecto esencial del enfoque de Panizzolo. ¿Cómo se traduce esto en el proyecto Kraken?

También en este caso hemos aplicado rigurosamente nuestra Política de Calidad: carpintería certificada, soldadura reforzada y componentes seleccionados de proveedores italianos y del norte de Europa reconocidos internacionalmente.
Un ejemplo concreto son los reductores planetarios, una solución de alta gama elegida por su capacidad de soportar cargas extremas y trabajar de forma continua incluso en condiciones de funcionamiento críticas. Este enfoque, orientado a la máxima calidad, se traduce en una solución confiable, duradera y de alto rendimiento, con costes operativos optimizados y un retorno de la inversión que se consolida a largo plazo.

El software de control juega un papel importante en la gestión de los procesos de fabricación. ¿Cómo fue diseñado?

El sistema de control de la serie Kraken es inteligente y flexible. Los operadores pueden elegir entre recetas preestablecidas o crear configuraciones personalizadas según el material. Esto le permite optimizar el consumo, reducir el estrés mecánico y gestionar mejor el ciclo de producción, incluso en los contextos más dinámicos.

El pretriturador Kraken es parte de un importante proyecto en los Emiratos Árabes Unidos. ¿De qué se trata?

La nueva solución es uno de los elementos clave de la planta que estamos construyendo para Emirates Global Aluminium (EGA), uno de los principales productores de aluminio del mundo. Hablamos de un proyecto de gran envergadura: será la planta más grande de este tipo en los Emiratos Árabes Unidos, con una capacidad de tratamiento de hasta 170.000 toneladas de chatarra al año. Se trata de una etapa estratégica en la hoja de ruta de descarbonización de EGA, diseñada para producir aluminio secundario de alta calidad con bajas emisiones. Para nosotros es mucho más que un simple suministro: es un colaboración tecnológica al más alto nivel lo que consolida nuestro papel como socio estratégico para el desarrollo de plantas que respondan a los desafíos ambientales globales.